|
1.”KALİTE VE KALİTE
TANIMLARI”
Kalite kavramı genellikle çok değişik
şekillerde ve zaman zamanda yanlış anlamlarda
kullanılmaktadır.Önceden “Kalite” en güzel,en dayanıklı,en iyi
vs.sıfatlarla tarif edilirdi.Ama artık kaliteyi müşteri beklentileriyle ve
fiatıyla ilişkilendirmek daha doğru olmaktadır.
Mesela 100.000 YTL ye satın
alınan bir Mercedes otomobilin kalitesini 20.000 YTL ye alınan Opel otomobil
ile kıyaslamak doğru olmaz.Zira ikisi arasında müşteri beklentilerinin farklı
olmasından kaynaklanan bir fiyat farkı olması gayet normaldir.Birinin 100.000
YTL olması öbürünün 20.000 YTL olması birinin diğerinden kaliteli olmasından
ziyade farklı müşteri isteklerini karşılamasından kaynaklanmaktadır.Bu nedenle
ancak eşdeğer ürünlerin kalite kıyaslaması yapılabilir. Burdan
da anlaşılacağı üzere kaliteyi direkt olarak müşteri belirlemektedir.
Bu nedenle Kalite kavramına
açıklık getirilmesinde fayda vardır.
1.1.”Kalite” : Bir ürün veya hizmetin belirlenen gereksinim ve
beklentileri karşılayabilme yeteneğidir.
Bir ürün veya hizmetin kalite
özelliklerini taşıyabilmesi için göz önüne alınması gereken 7 unsur aşağıdaki
gibi şekillenmiştir.
1-Performans
2-Kullanım Özellikleri
3-Güvenilirlik
4-Dayanıklılık
5-Estetik
6-Servis İmkanları
7-Prestij
Bir ürün veya hizmetin
kalitesini başlıca 9 faktör direkt olarak etkiler.Bunlar aşağıdaki gibidir.
1-Pazar ( Market )
2-Para ( Money )
3-Yönetim ( Management )
4-İnsan ( Man )
5-Motivasyon ( Motivation )
6-Malzeme ( Material )
7-Makine ve Teçhizat ( Machine
and Mechanization )
8-Modern Bilgi Metodları (
Modern Information Methods )
9-Ürün Parametrelerini Oluşturma
( Mouting Product Requirements )
Kalite konusunda bilim
adamlarının tanımları da vardır.Bunlardan bazılarını vermek gerekirse:
*Kalite ; doğru ürün veya
hizmeti müşterinin eline istenen zamanda ve uygun fiyatla koymaktır.
Charles Mills
*Kalite sürekli gelişmeyi
öngören bir kavramdır.
Armand Fiegenbaum
*Kalite ; organizasyonda
belirlenen şartlara uymak demektir.
Philip Crosby
*Kalite ; müşteri tarafından
tanımlanır.
Armand Feigenbaum
*Yüksek kalite ve düşük maliyet
ancak bir sistemle başarılabilir.
Peter Senge
Kalite kavramı ile yakından
ilgili kavramların tanımı ise aşağıda ki
gibidir
1.1.”Kalite Kontrol” : Kalite isteklerini sağlamak için kullanılan
uygulama teknikleri ve faaliyetleridir.Ekonomik etkinliğin sağlanabilmesi
amacıyla Giriş Kalite Kontrol,Proses Kalite Kontrol,Final Kalite Kontrol gibi
bazı proseslerin gözlenebilmesi ve yetersiz performansa yol açan sebeblerin
ortadan kaldırılabilmesini amaçlayan işlem ve uygulamalar genel olarak “Kalite
Kontrol” olarak tanımlanabilir.
1.2.”Kalite Güvence” : Ürün veya hizmetin kalitesi için belirlenen
istekleri karşılayabilmek amacıyla yeterli güveni karşılayabilmesi amacıyla
planlanmış ve sistematik faaliyetlerin tümüdür.ISO 9000 örnek olarak verilebilir.
1.3.”Kalite Sistemi” : Kalite yönetiminin uygulanması için gerekli
olan kalite el kitabı,kuruluş yapısı,sorumluluklar,prosedürler,prosesler,talimatlar
ve kaynakların tümüdür.
1.4.”Kalite Politikası” : Kuruluşun kalite hedefleri ve
stratejisinin kullanıma uygunluk,performans,güvenilirlik,emniyet vb.faktörlere
bağlı olarak üst yönetimce belirlenmiş ve tüm çalışanlara uygun yöntem ve
araçlarla duyurulmuş halidir.
1.5.”Kalite Yönetimi” : Firma yönetim fonksiyonunun kalite
politikasını şekillendiren ve uygulayan parçasıdır.
1.6.”Kalite Planlama” : Kalite sistemi elemanlarının uygulanması ve
kalitenin sağlanması için gerçekleştirilecek faaliyetlerin,hedeflerin ve
gerekliliklerin belirlenmesi çalışmalardır.
1.7.”Kalite Planı” : Bir ürün,proje veya sözleşmeye ait spesifik
kalite faaliyetlerini,kaynaklarını ve iş akış planı ile gösteren dökümandır.
1.8.”Kalite El Kitabı” : Kuruluşun kalite politikasını,hedeflerini,organizasyonunu,yetki
ve sorumluluklarını tanımlayan;referans olarak seçilen standartda ki tüm kalite
elemanlarının gerekliliklerini karşılayacak şekilde kalite sistemini ve
faaliyetlerini tarif eden dökümandır.
1.9.”Prosedür” : Kaliteyi etkileyen bir veya daha fazla işi yöneten
,gerçekleştiren,doğrulayan,gözden geçiren organizasyonel bölüm ve personelin
ilişkilerini,yetki ve sorumluluklarını ilgili iş ve aktivitelerde yeterli
kontrolü sağlayacak kadar detayla tarif eden dökümandır.
1.10.”Talimat” : Bir kalite prosedüründe tanımlanan faaliyetlerin
her biri için gerekli ve uygun olan durumlarda hazırlanan,kontrol edilmiş ve o
işin nasıl yapılacağını ve sorumlusunu tanımlayan dökümandır.
1.11.”Proses” : Kaynakları,girdileri çıktılara dönüştürmek için
kullanılan her türlü faaliyetdir.Mesela Ham egzos manifoldunu üretim tekniklerini kullanarak ürün elde etme
faaliyeti gibi…
2.”ISO 9000 KALİTE
SİSTEMİ”
ISO
9000 serisi standartları prosers yönetiminde standartlaşma ihtiyacından 1990 lı
yıllarda doğmuştur.
ISO 9000 ; 1960 lı yıllarda ki
Amerikan Ordusunun Kalite Standardı ( MİL-Q-9858 ) ve 1970 li yıllarda ki NATO Kalite
Güvence Standardını ( AQAP-100/110/120/130) saymazsak ilk sivil standartdır.
IS0 9000 Kalite Standartları
1987 ve 1994 yılında iki revizyon geçirdikten sonra 2000 yılında şimdiki halini
almıştır.2000 yılından itibaren 9001,9002 ve 9003 standartları kaldırılmış ve
standart ISO 9001:2000 haline gelmiştir.
ISO 9000 serisi tüm sektör ve
hizmetlere hitap etmesinden dolayı otomotiv sanayi açısından bir derinlik
sağlanamamıştır.
IS0 9000 serisi 20 temel
prosedürden oluşmaktadır.Bu temel prosedürler şunlardır :
1-Yönetimin gözden geçirilmesi
2- Kalite sistemi
3- Siparişlerin
gerçekleştirilmesi
4- Ürün gerçekleştirme ve dizayn
5-Doküman ve veri kontrolü
6- Satınalma
7-Yan sanayi değerlendirme
8- Müşterinin sağladığı ürünler
9- Proses kontrol
10- Muayene ve deney
11- Ölçüm aletlerinin kontrolü
12- Test ve kontrol durumu
13- Uygunsuzluk
14- Düzeltici ve önleyici
faaliyetler
15-
Taşıma,depolama,ambalajlama,koruma ve dağıtım
16- Kalite kayıtları
17- İç denetim
18- Eğitim
19- Servis
20- İstatistiksel yöntemler
3.”QS 9000 KALİTE
SİSTEMİ”
Otomotiv ve yan sanayisi için General
Motors,Ford ve Chrysler tarafından geliştirilen QS 9000 1994 Amerika Detroit
doğumlu bir kalite sistemidir.QS 9000 Kalite Sisteminin en önemli amaçları sürekli
gelişmeyi sağlayan,kusurları önlemeyi vurgulayan ve sağlayıcı zincirinde ki
değişkenliği ve savurganlığı azaltan temel kalite sistemlerinin
geliştirilmesidir.
QS 9000 ; Crysler firmasının
“Tedarikçi Kalite Güvencesi El Kitabı : Supplier Quality Assurance Manual”,Ford
firmasının “Q-101 Kalite Sistemi Standardı : Q-101 Quality System Standard” ve
General Motors firmasının “Mükemmeliyet için Hedefler : Targets forExcellence”
adları altında ki kalite güvencesi istek ve beklentilerinde ki ortak
noktalardan derlenmiştir.QS 9000 kapsam ve içerik olarak bu firmaların daha
önceki yayınlar ve belgelerinden önde gelmekde olup bu üç firmanın tüm
tedarikçileri için bağlayıcı nitelikdedir.
Ayrıca QS 9000 Kalite Sisteminde
işletme malzemelerinin giriş kontrollerine çok önem verilmektedir.
Genel olarak Kalite Sistemleri
arasında kıyaslama yapmak gerekirse QS 9000 Kalite Yönetim Sisteminin ISO 9000
Kalite Yönetim Sistemine göre öne sürdüğü şartlar şunlardır:
1-Organizasyon ilişkilerinin
belirlenmesi
2-Yönetimin bilgilendirilmesi
3-İş planlarının hazırlanması
4-Kontrol planı hazırlanması
6-İş ayarlarının geçerli
kılınması
6-Müşteri memnuniyeti için
sistem oluşturulması
7-İleri ürün planlamasının
uygulanması
8-Özel karekteristiklerin
belirlenmesi ve tanımlanması
9-Fizibilitenin gözden
geçirilmesi
10-Ürün emniyeti
11-Proses FMEA uygulaması
12-Ölçüm Sistemleri Analizi
(MSA) uygulanması
13-Hatasızlaştırma
14-Ürün Onay Prosesi uygulaması
15-Tedarikçi gerekliliklerinin
belirlenmesi
16-Tedarikçilerin Geliştirilmesi
17-Tedarikçilerin laboratuar
şartlarının bilinmesi
18-Kalite ve verimlilikde
sürekli iyileştirmeleri
19-Altyapı ve proses planlaması
20-Kalıp yönetimi
21-Tasarım ve geliştirme için
gerekli yetkinliğin oluşturulması
22-İş güvenliği ve Çevre
yönetmenliklerine uyulması
23-Satınalma verilerinin
oluşturulması
24-Tedarikçi denetiminin
yapılması
25-Mühendislik değişikliklerinin
geçerli kılınması
26-Seri üretim için müşteriden
malzeme onayının geçerli kılınması
27-Satınalınan ürünlerin müşteri
tarafından doğrulanması
28-Mühendislik onaylı ürün
kabülünün sağlanması
29-Acil ve olağanüstü durum
planlarının belirlenmesi
30-Önleyici karekteristiklerin
belirtilmesi
31-Kestirimci bakım uygulanması
32-Proses değişkliğinin
tanımlanması ve onay alınması
33-Kalibrasyonların akredite
laboratuarlarda yaptırılması
34-Yeniden işlenen ürünün
kontrol edilmesi
35-Görünüm parçalarının
belirlenmesi ve sistem oluşturulması
36-İstatiksel araçlar belirlenmesi
ve uygulanması
37-Tesislerin temizliği
38-Eğitim etkinliğinin
arttırılması
4.”VDA 6.1 KALİTE
SİSTEMİ”
VDA 6.1 Avrupa Otomotiv ve
Otomotiv Yan Sanayi Kalite Yönetim Sistemi olarak dolmuş bir standarttır.Alman
Otomotiv sanayicileri tarafından 1996 yılında yürürlüğe konulmuştur.VDA
Almayada otomotiv sanayiyine yön veren Bosh,ITT,TRV,AUDI,BMW,VOLSWAGEN ve
MERCEDES gibi 27 büyük kuruluş tarafından gerçekleştirilen ve yürürlüğe sokulan
bir kalite yönetim sistemidir.
VDA nın gelişmesinde ISO 9000
Kalite Sisteminin eksikliklerinin tamamlanması,Avrupa Birliği ülkelerinde
uygulanan konuya ilişkin ulusal standartların ( EAQF Fransız Standardı ve AVSQ
İtalyan Standardı gibi ) birleştirilmesi amacı ile şekillendirilmiştir.Almanyada
doğmasına rağmen tüm Avrupaya uyarlanmış bir kalite sistemi hüviyetini
kazanmıştır.
VDA 6.1 Standartları iki temele
oturtulmuştur:
1-Yönetimin Sorumluluğu
2-Ürün ve yönetimin
ihtiyaçları,gereklikleri
Ama genel olarak VDA 6.1 Kalite
Sistemini diğer kalite sistemlerinden ( ISO 9000,QS 9000 ) belirgin şekilde
ayıran 6 temel fark vardır.Bunları şu şekilde belirtilebilir.
1-Sistem denetlemesine ilaveten
Ürün ve Prosesin ayrı ayrı denetlenmesi
2-Kalite uyanıklığı için
çalışanların motivasyonu
3-Kalitenin maliyeti
4-Ürün emniyeti ve ürün
güvenilirliği
5-Çalışanların Sürekli Tatmini
6-Pazarlama
Görüleceği gibi VDA 6.1 ,ISO
9000 in üzerinde daha derin bir kalite sitemidir.ISO 9000 de yeralmayan birçok
yaklaşımıda bünyesinde toplamaktadır.Bu nedenle VDA 6.1 1998 yılından itibaren
Avrupanın otomotiv devleri tarafından tedarikçilerine zorunlu hale getirilmiştir.
5.”ISO/TS 16949 KALİTE
SİSTEMİ”
IS0 9000 ve diğer kalite
sistemleri daha fazla sektör ve kuruluş tarafından uygulanır oldukça zamanla
belirli sanayi dalları için yetersiz kalmaya başlamıştır.Özellikle otomotiv
sanayi maliyetlerini düşürmek ve rakipleriyle rekabet şanslarını yitirmemek
için 1999 yılında yeni bir kalite yönetim sistemi oluşturulmuştur.ISO/TS
16949:1999 Kalite Yönetim Sistemi olarak adlandırılan bu kalite yönetim sitemi
sadece otomotiv sanayi için geliştirilmiş ve teknik bir spesifikasyondur.ISO
9001:1994 ve QS 9000 gibi 20 temel madde üzerine inşa edilmiştir.
2002 yılında ise standart halini
almıştır ve ISO/TS 16949:2002 halini almıştır.İlave şart ve yükümlülükler göz
önüne alınırsa ISO/TS 16949:2002 tüm kalite yönetim sistemlerinin üzerine inşa
edilmiş ve hepsini kapsıyor diyebiliriz.
Genel olarak Kalite Sistemleri
arasında kıyaslama yapmak gerekirse ISO/TS 16949:2002 Kalite Yönetim Sisteminin
ISO 9000 Kalite Yönetim Sistemine göre öne sürdüğü şartlar şunlardır:
1-Müşteri mühendislik
şartnamelerinin maksimum 15 gün peryotlarda gözden geçirilmesi
2-Kayıtların korunması ve
saklanmasının müşteri isteğine göre düzenlenmesi
3-Ürün gerçekleştirme prosesinin
verimliliğinin ölçülmesi ve etkinleştirilmesi
4-Kalite hedeflerinin müşteri
isteklerini karşılaması
5-Üst yönetimin
uygunsuzluklardan haberdar edilmesi
6-Üretimi durdurma yetkisinin
belirlenmesi
7-Müşteri temsilcisi
8-Kalite yönetim sistemi
performansının ölçülmesi
9-Gözden geçirmede mevcut ve
potansiyel hataların kalite,emniyet ve çevre açısından incelenmesi
10-Ürün tasarımı için etkin ve
yetkin personel yetiştirilmesi ve görev dağıtımının yapılması
11-Eğitim ihtiyacı ve personel
seviyesi için prosedür oluşturulması
12-Yeni personele işbaşı eğitimi
verilmesi
13-Çalışanların motivasyonun
sağlanması
14-Bina,tesis ve ekipman
planlaması
15-Beklenemedik durum
planlarının ve çözümlerinin hazırlanması
16-Ürün kalitesini sağlamak için
çalışan emniyetinin sağlanması
17-Tesisin temizliğinin
sağlanması
18-İleri ürün kalite planlaması
(APQP)
19-Müşteri şart ve
spesifikasyonlarına göre ürün gerçekleştirmenin planlanması
20-Kabul edilebilir kalite
seviyesinin(AQL) müşteri tarafından belirlenmesi
21-
Nitel numune planları için,kabul seviyesinin sıfır hata olması
22-Müşteri bilgi ve belgelerinin
gizliliğinin sağlanması
23-Ürün gerçekleştirmeyi
etkileyecek değişikliklerin kontrol altında olması ve bundan müşterinin
haberdar edilerek onayının alınması
24-Ürüne bağlı üretim ve sonrası
tüm şartların müşterinin istediği şekilde uygulanması
25-Müşterinin tanımladığı özel
karekteristikler için özel kontrol yöntemlerinin uygulanması
26-Yeni bir numune parça için
üretilebilirlik vs.fizibilite etüdlerinin yapılması
27-İletişim ve bilgi
paylaşımının müşterinin belirlediği,istediği formatda olması
28- Ürün
ve imalat prosesi tasarımını ve geliştirilmesi; hatayı önlemesi
29-Ürün gerçekleştirmede çapraz
fonksiyonlu yaklaşımlar kullanılması
30-Olası hataların tespiti ve
önlenmesi ( FMEA )
31- İmalat prosesi tasarım girdilerinin
şartları belirlenmesi,dökümante edilmesi ve gözden geçirilmesi
32- İmalat
prosesi tasarımı çıktılarının,girdileri doğrulayacak ve geçerli kılacak şekilde
ifade edilmesi
33- Satınalınan ürünün, müşteri
şartlarını etkileyen tüm ürün ve montaj,ayıklama,yeniden
işlem,kalibrasyon hizmetleri gibi hizmetleri
kapsaması
34- Üründe kullanılmak üzere
satınalınan tüm ürün veya malzemelerin yürürlülükteki yönetmelik
şartlarına uyması
35- Tedarikçinin ISO/TS 16949 a uyması amaçlanarak tedarikçi kalite yönetim
sistemi geliştirme
çalışması yürütülmesi
36- Sözleşmede belirtilmiş ise
ürün,malzeme ve hizmetler onaylanmış tedarikçilerden alınması
37- Satınalma dökümanları,sipariş
edilen ürünü tarif eden bilgileri kapsaması
38- Satınalınan ürünün
doğrulanması için gerekli düzenlemeler belirlenmesi ve uygulanması
39-Tedarikçilerin
sevkiyat,kalite vs. puanlarının izlenmesi
40- Sistem,alt sistem,parça
ve/veya malzeme seviyesi ve yığma malzeme üreten prosesler için kontrol
planlarının hazırlanması
41- Kaliteyi
etkileyen proseslerin operasyonları konusunda sorumluluğu olan tüm çalışanlar
için
dökümante edilmiş iş talimatlarının
hazırlanması
42- İş
hazırlıklarının,her hazırlık işleminde doğrulanması
43-Önleyici ve kestirimci bakım
için etkin bir sistem oluşturulması
44- Üretim kalıp ve mastar tasarımı,üretimi ve doğrulanması için gerekli
teknik kaynaklar sağlanması
45- Müşteri şartlarının
karşılanması için siparişler doğrultusunda üretim programının oluşturulması
46- Proses sonuçlarının,ölçme ve
izleme ile doğrulanamadığı ve hataların ürün kullanılmaya başladıktan
sonra ortaya çıktığı proseslerin
geçerliliğinin sağlanması
47- Müşteriye ait kalıpların
imalat ,test,muayene teçhizatı ve ekipmanı mülkiyetin kime ait olduğunu
açıkça gösterecek şekilde işaretlenmesi
48- Depolardaki
hammadde,yarimamül ve mamüllerin kontrol ve takibi için bir envanter sisteminin
oluşturulması
49- Ölçme ve test ekipmanı
sistemlerinin sonuçlarındaki değişkenliği analiz etmek için uygun
istatistiksel çalışmalar yapılması ( MSA
)
50- Çalışanların ve müşterininki
de dahil olmak üzere tüm mastar,ölçme ve deney ekipmanlarının
kayıtlarının istenen şartları kapsaması
51- Dahili laboratuvarda
yapılabilen muayene,test veya kalibrasyonları gösteren laboratuvar kapsamının
hazırlanması ve kalite yönetim sistemi dökümantasyonuna dahil edilmesi
52- Her proses için uygun
istatistiksel araçların ileri kalite planlaması sırasında belirlenmesi ve
kontrol planına dahil edilmesi
53- Temel kavramlar ( değişkenlik,kararlılık,proses
yeterliliği,vb.) tüm organizasyon tarafından
bilinmesi
54- Muayene,test ve kalibrasyon
için kullanılan harici/ticari/bağımsız laboratuvarların gerekli
muayene,test ve kalibrasyonları
yapabilme yeterliliğini gösteren laboratuvar kapsamının olması
55- Kalite yönetim sisteminin
performans ölçümlerinden biri olarak,müşteri memnuniyeti izlenmesi
56- Kalite yönetim sisteminin
ISO/TS 16949 ve varsa ilave şartlara uyumunu doğrulamak için tetkik
edilmesi
57- Her imalat prosesinin,etkinliğinin
belirlenmesi açısından tetkik edilmesi
58- Ürünlerin
boyut,fonksiyon,ambalaj,etiket gibi şartları karşıladığını doğrulamak amacı ile
üretim ve
sevkiyatın uygun aşamalarında belirli
sıklıkta tetkikinin yapılması
59-İç tetkikler firmanın tüm
çalışan ve vardiyalarını kontrol edecek ve uygunsuzluk durumuna göre
tetkik frekansının arttıracak şekilde
planlanması
60-İmalat proseslerinin
izlenmesi ve ölçülmesi
61- İzlenecek ürün
karakteristikleri ile birlikte ölçüm tipinin,uygun ölçüm cihazının ve
niteliğinin,yeterliliğinin belirlenmesi
62- Genel muayene ve mühendislik
standartlarındaki fonksiyon doğrulamalarının, tüm ürünler için
kontrol planında belirtildiği şekilde
yapılması
63- Müşteri tarafından “Görünüş
Parçası” olarak tanımlanan parçaları
üreten tedarikçilerin istenen
şartları sağlaması
64- Tanımsız ve şüpheli
durumdaki ürünlerin, uygun olmayan ürün kapsamına alınması
65- Yeniden işlem ve yeniden
muayene şartlarını içeren talimatların ilgili personel için ulaşılabilir
olması ve şartları yerine getirmesi
66- Uygun olmayan ürünün sevk edilmiş
olması durumunda müşterinin derhal haberdar edilmesi
67- Ürün ve prosesin müşteri
tarafından onaylanmış durumundan farklı olması halinde müşteriden
sapma onayı alınması ve kayıtlarının
istendiği gibi tutulması
68- Kalite ve operasyonel performanstaki
eğilimler, hedeflerdeki ilerlemeler ile karşılaştırması ve
istenen faaliyetlerin başlatılmasını
sağlaması
69-Kuruluşun sürekli iyileşme
için prosedür oluşturması ve sistem oluşturularak uygulanması
70- İmalat prosesinin
iyileştirilmesinde ürün ve karakteristiklerinin ve proses parametrelerinin
kontrolünün sağlanması ve değişkenliğinin azaltılmasına odaklanması
71- DÖFİ lerde hata sebebinin
belirlenmesi ve ortadan kaldırılmasına yönelik problem çözme prosesinin
tanımlanması
72- DÖFİ lerde müşterinin ön
gördüğü problem çözme şekli olması durumunda bu metodun
kullanılması
73- Müşterini üretim hattından,
mühendislik uygulamasından veya dağıtıcılarından iade edilen ürünlerin
analiz
edilmesine yönelik sistem oluşturulması
|
